- TODAS LAS IMÁGENES INCLUIDAS EN ESTE PROYECTO SON DE LAS SIGUIENTES PROCEDENCIAS:
Imágenes tomadas en el CEMER (Centro de estudios de la Madera de Encinas Reales, Córdoba)
Imágenes propias tomadas en el IES Antonio Calvín (ejercicios y procesos)
Internet, mediante búsqueda en Google Imágenes (todas las imágenes sin copyright)
- TODOS LOS VÍDEOS INCLUIDOS EN EL PROYECTO SON DE PRODUCCIÓN PROPIA DEL 2º CURSO DE GRADO MEDIO EN FABRICACIÓN E INSTALACIÓN DE CARPINTERÍA Y MUEBLE, DEL IES ANTONIO CALVÍN DE ALMAGRO (CIUDAD REAL)
- AGRADECIMIENTOS:
Nuestro agradecimiento a los colaboradores que nos han ayudado a hacer realidad este proyecto:
- Al IES Antonio Calvín, a su directiva y sus profesores que nos han desvelado datos históricos del centro.
- Al ayuntamiento de Almagro, que nos proporcionó fechas y formas de construcción del centro. - Al CEMER, Centro de Estudios de la Madera Encinas Reales, Córdoba.
- A los profesores del Departamento de Madera Y Mueble:
- Natividad Sánchez Ávila
- José Luis Lozano Ramírez
- José Antonio Navarro Romero
- Javier Vicente García
Y a nuestro profesor de primer año Enrique Peces Hernández.
Alumnos que han desarrollado el proyecto:
Miguel Paz Donoso, José Manuel Artesero Muñoz, Julio Sánchez Nuevo.
Durante la realización de los ejercicios que forman parte del proyecto, hemos podido comprobar el sistema de trabajo al aplicar diferentes productos en dos soportes alternativos a la madera maciza, como son tablero de aglomerado rechapado en madera, y el tablero de fibras de densidad media, en crudo.
Cada uno de los productos aplicados ha presentado diferentes problemas en su aplicación, además de diversos resultados en función del soporte en el que iban aplicados. Además, hemos comprobado las características de resistencia de cada uno de los productos.
En general, dividiremos las conclusiones obtenidas en tres grupos: Sistema utilizado, soporte y producto aplicado.
1.- SISTEMA UTILIZADO
- En general, hemos determinado que de los tres sistemas estudiados: Aerográfico, airless y airmix, podemos obtener las siguientes conclusiones:
- El sistema más sencillo de usar es el aerográfico, ya que no requiere de grandes infraestructuras. Hemos contado con un compresor, un regulador de presión y purificador de aire, y la pistola aerográfica con alimentación por gravedad. Es el sistema que menos se aprovecha, pero el más barato de mantener. Nos parece adecuado para un taller donde se requiera un sistema de acabado casual. No lo consideramos aprovechable en talleres con tiradas de fabricación altas.
- El sistema más efectivo y que mejor resultado produce es el airmix, con un gran rendimiento. Aunque es necesaria la instalación de una bomba de presión que aumente el caudal de aire disponible. Se produce mejor cubrición y aprovechamiento del material pero requiere de un mayor coste en su aplicación y su limpieza. Es el sistema que vamos a elegir si disponemos de una tirada de fabricación razonable.
- El sistema airless solamente lo consideraremos en casos de aplicación de fondos y productos muy viscosos y en cantidades grandes. Tira capas demasiado gruesas, lo que en acabados puede producir agrietamientos. Para fondos en grandes superficies, por ejemplo puertas, lo consideraríamos, pero además necesita una gran alimentación de aire.
2.- SOPORTE:
- En aspectos generales, el tablero de fibras de densidad media proporciona mayor calidad de acabado. Queda por estudiar su viabilidad para incorporarlo con madera rachapada, ya que el coste de este tipo de tablero en aglomerado es menor. Los acabados en lacados opacos deben ir necesariamente en dm, ya que el aglomerado en crudo no proporciona buena calidad. Sin embargo, los acabados de tipo transparente no deben ir en dm por dos razones: la superficie de las caras es muy difícil de preparar sin que al acabar se detecten pequeñas ralladuras o agujeros, y los cantos requieren de un acabado lijado y una imprimación previa que aumenta el coste y el tiempo de preparación. En caso de aglomerados, en cantos deberemos incorporar un rechapado superficial con cantos preencolados del mismo material que en las caras.
- Los cantos del tablero de Densidad Media presentan una disposición de fibras en sentido longitudinal, por lo que en crudo tienen una absorción muy superior de los productos, lo que puede producir de forma sencilla rechupados y falta de material. Esto se debe solucionar con la aplicación de una primera capa de imprimación, formada por un fondo tapaporos bastante diluído, y luego con una mano de acabado para tapar definitivamente el poro.
- En los cantos rechapados, el proceso de terminación es idéntico al de las caras.
3.- PRODUCTO APLICADO:
- TINTES:
Es recomendable, en procesos industriales, el uso de tintes universales al disolvente, ya que su calidad y rapidez de secado acelera el proceso de acabado. Los tintes en base hidroalcohólica son adecuados para la aplicación a mano o pistola aerográfica de mueble montado, ya que permiten su retoque en zonas de difícil acceso.
Los tintes al agua deben ser descartados en acabados en los que se requiera procesos de fabricación relativamente rápidos, y calidad de terminación. Estos tintes siempre requerirán de un lijado para eliminar el pincho de la madera, lo que iguala los costes en relación a su bajo precio de mercado, pero mayor tiempo de trabajo.
- FONDOS:
Los dos factores más importantes a la hora de determinar el tipo de fondo a utilizar serán: la capacidad de tapar el poro, y la facilidad de lijado.
Los productos con más penetración taparán mejor el poro, pero requerirán al menos dos aplicaciones en madera nueva, salvo que se utilice el airless como método de aplicación, ya que este sistema proyecta una cantidad bastante grande de producto a la pieza.
Los agentes de lijado que incluyen determinados fabricantes en sus productos, aumenta la facilidad de lijado, a la par que su coste, pero éste se ve amortizado por la reducción de los procesos de lijado en el taller.
- ACABADOS:
Buscaremos acabados adecuados a la función que se requiera de la pieza a terminar. Si la pieza va a sufrir desgaste, caso de mesas en restaurantes, por ejemplo, buscaremos un acabado de gran dureza al poliuretano. Para mobiliario de interior, sobre todo mueble doméstico y dedicado a dormitorios, niños, etc, es posible utilizar un acabado nitrocelulósico.
No obstante, el factor del poliuretano en cuanto a dureza y capacidad de endurecer, le hace más recomendable a cualquier tipo de mobiliario, excepto a muebles de estilo e imitaciones de clásicos, que requieren de aspectos más cálidos y suaves.
Los poliuretanos, a nivel general, proporcionan niveles más alto de brillo a igualdad de clasificación.
No obstante, los nitros se aplican relativamente fácil de manera manual. Para poliuretanos usaremos métodos industriales.
ASPECTOS A TENER EN CUENTA:
No aplicar acabados de poliuretano sobre fondos nitrocelulósicos, ya que la mayor dureza del acabado arrancará zonas de fondo.
Nunca usar brocha para aplicar productos al disolvente, únicamente será posible en productos nitrocelulósicos en zonas no accesibles con pistola aerográfica.
No mezclar nunca productos con formulación de diferentes disolventes: agua, alcohol, aguarrás o disolventes universales.
En general, los productos poliuretanos ofrecerán siempre mayor dureza y por tanto mejor preservación del mobiliario a golpes y agresiones de agentes químicos y físicos.
Se han programado un total de once prácticas de aplicación de acabado, combinando diferentes técnicas de aplicación y diversos productos, con el fin de experimentar en los siguientes apartados:
- Facilidad de aplicación del producto, manejo y preparación.
- Comportamiento de los diferentes productos en dos tipos de soporte: Aglomerado rechapado en madera y tablero de fibras de densidad media en crudo.
- Experiencia en diversos sistemas de aplicación: Sistema aerográfico, airless y airmix.
- Defectos en la aplicación achacables a: preparación de productos, aplicación, lugar de aplicación y sistema.
- Extracción de conclusiones estudiando factores como la dureza, resistencia a la luz, a los rallados y a las torsiones, etc...
Las distintas prácticas son las que se relacionan a continuación:
1.- Teñido al disolvente, fondeado y acabado nitrocelulósico sobre soporte de aglomerado rechapado.
2.- Teñido al disolvente, fondeado y acabado nitrocelulósico sobre soporte de dm crudo.
3.- Teñido hidroalcohólico, fondeado y acabado nitrocelulósico sobre soporte aglomerado rechapado.
4.- Teñido hidroalcohólico, fondeado y acabado nitrocelulósico sobre soporte dm crudo.
5.- Teñido al disolvente, fondeado y acabado poliuretano dos componentes sobre soporte aglomerado rechapado.
6.- Teñido al disolvente, fondeado y acabado poliuretano dos componentes sobre soporte dm crudo.
7.- Proceso completo de poliuretano con glaseador sobre aglomerado rechapado.
8.- Proceso completo de poliuretano con glaseador sobre dm crudo.
9.- Lacado opaco en color nitrocelulósico sobre dm crudo.
10.- Lacado opaco en color poliuretano dos componentes sobre dm crudo.
11.- Efecto marmoleado en poliuretano dos componentes, con tintes al disolvente y sobre fondo de color blanco opaco en tablero de dm crudo.
Para desarrollar estas prácticas, el profesor ha facilitado una ficha de cada ejercicio con la especificación de materiales, productos, actividades y herramientas a usar en cada paso. A continuación reproducimos una de ellas:
ACABADOS
DE LA MADERA. 2º G.M.
EJERCICIO NUMERO 8
PROCESO: MARMOLEADO EN POLIURETANO BRILLO
1 PIEZA
SOPORTE: TABLERO MDF
PASO
DEFINICIÓN
MATERIAL
OBSERVACIONES
1
Lijado y preparación del
soporte
Soporte en tablero dm crudo
19mm.
Lijadoras orbitales.
Limpieza de polvo mediante soplado
2
Aplicación de fondo
poliuretano base en color opaco
Usar fondo poliuretano 60-30-10 con base de color
Pistola a 1,5kg
3
Matizado y limpieza del
soporte
Esponjas de grano fino/medio
Limpieza y soplado
4
Aplicación de fondo
poliuretano base en color opaco
Usar fondo poliuretano 60-30-10 con base de color
Pistola a 1,5kg
5
Matizado y limpieza del
soporte
Esponjas de grano fino/medio
Limpieza y soplado
6
Aplicación de acabado poliuretano transparente, satinado
Acabado al 60/30/10
Pistola a 2kg
7
Matizado y limpieza del
soporte
Esponjas de grano fino/medio
Limpieza y soplado
8
Aplicación de efectos
Tintes al disolvente, 2
pistolas
Pistola a 0,5/1kg
9
Aplicación de acabado poliuretano transparente brillante
Acabado al 60/30/10
Pistola a 2kg
DESARROLLO GRÁFICO DE LAS PRUEBAS
Aplicación de tinte color verde al disolvente sobre DM
Detalle de aplicación en mitad del tablero, resto en crudo.
Se observa el rápido secado del tinte sobre el DM crudo.
Se observa la cabina de filtros
Aplicación de fondo en nitro. Al ser un producto más denso se necesita mayor presión, lo que produce el defecto conocido como piel de naranja.
Aplicación de fondo sobre tablero aglomerado rechapado.
Aplicación de fondo finalizada.
Lacado en poliuretano blanco sobre soporte de DM.
Detalle del tinte al disolvente sobre tablero de DM crudo. Se observan los granos y defectos del soporte.
Detalle del tinte al disolvente sobre tablero de aglomerado rechapado. Se observa el cambio de tonalidad según el agua de la madera.
Tablero en Dm crudo con tinte al disolvente y fondo nitrocelulósico una vez seco.
Tinte amarillo con fondo nitrocelulósico en tablero aglomerado rechapado.
Fondo poliuretano sobre material rechapado y tinte al disolvente verde. Se observan puntitos blancos en la veta dado que la pieza está "matizada", es decir, lijada para recibir el acabado. Dichos puntitos corresponden a los restos de estearato de cinc, agente de lijado.
Fondo poliuretano sobre aglomerado rechapado.
Aplicación de acabado transparente sobre fondo blanco poliuretano, en soporte Dm crudo.
Acabado nitrocelulósico en soporte aglomerado rechapado.
Acabado nitrocelulósico sobre Dm crudo. Se observa perfectamente el grano del soporte.
Acabado poliuretano sobre aglomerado rechapado.
Finalización en poliuretano sobre dm crudo.
Finalización en poliuretano sobre aglomerado rechapado, chapa de pino.
Finalización en poliuretano sobre aglomerado rechapado, chapa de roble y tinte amarillo.
Lacado opaco en blanco, poliuretano sobre dm crudo.
Detalle de acabado poliuretano sobre aglomerado rechapado.
Detalle de acabado nitrocelulósico sobre dm crudo.
Detalle de acabado poliuretano sobre aglomerado rechapado en pino, tinte amarillo.
Detalle de superficie lacada en blanco, poliuretano sobre dm crudo.
Detalle de acabado poliuretano sobre dm crudo, color verde. Se observan fallos superficiales.
Detalle de acabado nitrocelulósico sobre aglomerado rechapado.
Detalle de rallado en la superficie, zona inferior, y punteados, zona superior. El material es aglomerado rechapado, tinte verde y fondo y acabado nitrocelulósico.
Aplicación de acabado poliuretano sobre fondo lacado opaco en blanco. Soporte en dm crudo.
Piezas colocadas para su secado tras la aplicación.
Proceso de marmoleado en tintes. Aplicación de tintes rojo y negro sobre fondo blanco.
Detalle de texturizado del proceso de marmoleado.
Aplicación del patrón de marmoleado.
Resultado de la aplicación de tintes rojo y negro sobre fondo blanco, antes del proceso de texturizado.
Aplicación a capricho de tintes verde y negro, antes del proceso de texturizado.
Proceso de secado de piezas de pruebas, lacados en color carne y azules.
Aplicación de lacado en color azul, mediante sistema aerográfico.
Aplicación de proceso de imitación a mármol. Se han aplicado tintes rojo, azul y negro.
Tintes rojo y amarillo sobre fondo lacado en blanco.
Se observa el lacado en tono azul sobre el fondo blanco, comenzando por las molduras.
Aplicación de lacado opaco en tono carne, sobre fondo blanco.
Inicio del proceso de marmoleado, fondo blanco con tintes rojo y amarillo. Se ha dejado una zona sin tintes para comparar el resultado.
Texturizado del material. Se usan disolventes básicos de limpieza sobre el tinte.
Aplicación de texturizado por zonas y a capricho.
Se observa el papel de reserva en la zona del marco y los cantos.
Finalización del proceso de texturizado, a falta de aplicación de una capa de poliuretano transparente para fijar el tinte.
Prueba de marmoleado con tintes amarillos sobre fondo blanco.
Finalización de la prueba. Se observa el brillo del acabado de poliuretano. Aparece algo de piel de naranja, debido a excesiva presión.
Piezas en la estantería de secado.
La pieza de arriba a la derecha ya está perfilada y finalizada.
