Es muy
frecuente que al finalizar el proceso de acabado de un mueble y encontrar un
defecto en el mismo, se culpe al producto aplicado. Es cierto que los productos
de acabado pueden presentar defectos o fallos de fabricación, si bien hay que
tener presente que los fabricantes controlan la calidad antes de su entrega.
En el caso de fabricantes que tengan
homologada la calidad de sus productos e instalaciones, con la etiqueta de
Calidad de AIDIMA y la Norma ISO 9002, esto tiene mas importancia. Por lo
tanto y sin descuidar la posibilidad de que un producto no cumpla las
especificaciones, será mejor que ante un problema consideremos los restantes
factores que influyen en el acabado final.
DEFECTOS DEL PRODUCTO
A APLICAR, DE LA APLICACIÓN, DEL SECADO Y ENVEJECIMIENTO
Los
defectos que se aprecian en el mueble acabado, pueden provenir de múltiples factores,
unos achacables a los fabricantes, otros al soporte y tratamiento y los más
lógicos debidos a una aplicación inadecuada.
-
Defectos del
soporte:
o Por fallos en su estructura (grietas)
o Por mal lijado del soporte
o Por adherencia inadecuada sea por el tipo
de soporte o por factores externos.
o Por elección del soporte no apropiado al
acabado deseado.
-
Defectos propios
del producto: Realmente este punto se resume en uno, no cumplir las
especificaciones técnicas del producto. Los más frecuentes:
o Viscosidad inadecuada
o Contenido en sólidos incorrecto
o Separación de fases (posos)
o Dificultad de homogeneización del producto
o Aspecto superficial deficiente
o Secado no conforme por excesivamente rápido
o lento
o Aspecto visual u olfativo no habitual
-
Defectos debidos
a los equipos:
o Pistola aerográfica:
- Presión de aire excesiva
- Boquillas inadecuadas
- Abanico inapropiado
o Pistola Airless
- Boquilla de orificio erróneo
- Filtros deficientes o inadecuados
- Presiones mal calculadas
- Vibraciones del equipo que provocan ráfagas
o Pistola Airmix: Tiene los defectos anteriores, mas alguno propio:
- Mala regulación de la mezcla de presiones y producto
- Viscosidad inapropiada para este equipo
- Velocidad de evaporación de los disolventes no regulada para estos equipos
o Pistola electrostática. Hay que
distinguir las electrostáticas puras, las airless y las de aire. Tienen en
común el efecto electrostático y por tanto la importancia de la adecuada
resistividad para su buen funcionamiento. Además:
- Las electrostáticas puras tienen dificultad de mojar todas las partes de la pieza.
- Las airless tienden a dar exceso de capa y descuelgues
- Las mixtas suelen dar piel de naranja o falta de extensibilidad.
o Barnizadora de rodillos:
- Si los rodillos tienen alguna imperfección, lo transmiten a la pieza.
- La capa fina de producto que hay sobre el rodillo de aplicación y su gran superficie de evaporación tienden a modificar la viscosidad.
- El canutillo o rayas longitudinales que dejan en las piezas con alta viscosidad o exceso de capa.
- Falta de uniformidad de la capa aplicada, sobre todo en piezas de longitud superior a la de la circunferencia del rodillo.
- En tintadoras, dificultad de alcanzar algunas de las tonalidades por la dureza de la goma del rodillo.
- Gramage limitado
o Reverse, espatuladora, doble rodillo de
fondo: Son máquinas utilizadas en procesos UV.
- Viscosidad inadecuada
- Gramage excesivo
o Máquinas de cortina:
- Nivelación del cabezal
- Muescas, suciedad donde se forma la cortina
- Movimiento de la cortina
- Altura del cabezal con respecto a la pieza
- Salto de las piezas al pasar bajo la cortina
- Presión o caudal de la bomba inapropiados
- Gramage alto o escaso
DEFECTOS DE
APLICACIÓN Y SECADO
Incluiremos
como tales aquellos que frecuentemente se producen como consecuencia de cambios
climáticos o de las característica de producto, dejando de lado los debidos a
la negligencia en el cumplimiento de las normas de utilización.
Serán por
tanto:
-
Falta de cuerpo
que se debe a una dilución excesiva.
-
Gaseo, producido
por un exceso de capa o uso de disolventes inapropiados, presión de aire o
mezclas erróneas.
-
Azuleo o
blanqueo, producido por un endurecedor inadecuado o disolventes excesivamente
volátiles.
-
Piel de naranja,
o falta de extensibilidad. Debida frecuentemente a una incorrecta utilización
de disolventes, una viscosidad inadecuada o exceso de presión.
-
Superficie con
asperezas, grano, falta de tacto o similar.
-
Células de
Bernard o superficie de estructura similar a un panal, se deben al producto
pero generalmente a mezclas incorrectas.
-
Siliconas
conocidas por ojos. Son separaciones de producto en puntos determinados a
semejanza de cráteres volcánicos, motivados por contaminaciones en el lugar de
trabajo o en el mecanizado de las piezas, por lo lubricantes empleados, las
grasas, las masillas, trapos, cremas de manos de los empleados, guantes de
goma…
-
Falta de dureza,
puede deberse a una mezcla errónea y en determinados casos a uso de disolventes
inadecuados.
-
Mala lijabilidad,
provocada por no mover bien el producto antes de su uso, sobre todo en fondos,
una canalización defectuosa o un exceso de capa.
-
Mala mojabilidad,
por culpa de una elección incorrecta del producto con respecto al soporte, pero
a veces es un problema de disolventes de mala calidad y rápida evaporación.
-
Separación de
capas, debido a un tiempo excesivamente largo entre el lijado y aplicación
del acabado, o demasiado corto entre la manipulación de la pieza con efectos
glaseadotes y la aplicación de la siguiente capa cuando la anterior no estaba
bien seca.
Una
vez elaborado el cuadro de las posibles causas de defectos en el acabado, nos
plantearemos las precauciones a adoptar para la corrección de los mismos antes
de que se produzcan. En el peor de los casos estableceremos las soluciones que
puedan reparar los mismos si ya se han producido, pero siempre es mejor
prevenir que curar, en temas de acabado la prudencia y precaución has de ser
las virtudes básicas de los responsables.
-
Para evitar
fallos del soporte debemos previamente preparar la estructura superficial y no
realizar ningún proceso sin que esté debidamente preparada. Las juntas y
grietas deben estar masilladas y lijadas, las chapas bien encoladas, eliminados
los restos de colas, etc.. No debemos dejar la corrección de los fallos a las
operaciones posteriores. Es frecuente pensar que el fondo tapará las grietas,
cosa que es falsa.
-
Los fallos
de producto suelen producirse o por
exceso de confianza al usar el que conocemos sin meditar si es el correcto
para este tipo de trabajo, o por negligencia a no analizar el trabajo en sí y
sus consecuencias poniendo por tanto el producto adecuado, o por falta de
visión al buscar una mejora, sobre todo económica, olvidándose del conjunto y
del futuro. La mejor recomendación es tener muy claro lo que vamos a hacer y en
caso de duda, recurrir al consejo del proveedor.
-
Los fallos por
la aplicación son debidos en general a la nula observación de las precauciones
lógicas de todo proceso. La más frecuente es la prisa por terminar un
acabado sin darle los tiempos necesarios entre manos, ni las esperas adecuadas
para su perfecto secado y endurecimiento. También es frecuente el uso de
disolventes inadecuados, sea por precio o simplemente por comodidad, no tener
el producto a la viscosidad y uso de presiones incorrectas. La corrección en este
caso es simple, basta seguir las instrucciones de uso de los productos y
sistemas, así como el sentido común y la profesionalidad.
-
Por último
citaremos los fallos de equipos y maquinaria. El rey es la falta de
limpieza, que reduce el tiempo de vida de las máquinas y las hace funcionar
incorrectamente. Otros factores de suma importancia son el olvido de que todo
aparato necesita mantenimiento y unas condiciones de trabajo sin las cuales
falla.
Una parte muy importante en la
prevención de defectos y sobre todo en el posterior seguimiento de los acabados
realizados, es el control que sobre todas las operaciones realizamos. En primer
lugar, la recepción de productos es una parte importante en la que deberemos
prestar atención a los posibles errores de entrega de productos, que éstos
corresponden a lo anotado en el albarán y que sea reflejo de nuestro pedido y
necesidades.
El almacenamiento de los productos es de
suma importancia, ya que puede dar lugar a confusiones, accidentes e incluso
dificultades de aplicación por no estar debidamente almacenados.
Durante las
operaciones de aplicación es conveniente seguir un control de comportamiento de
los productos. Cualquier anomalía debe ser comunicada a los responsables
técnicos de la empresa suministradora, quienes asumirán la responsabilidad de
la continuidad o no del trabajo y del resultado.
Es
necesario llevar una ficha de trabajo, en la que junto a la serie realizada
figure el producto aplicado, su orden de fabricación y el día y hora en que se
aplicó. Las compañías aseguradoras protegen la responsabilidad de los
productos, pero para ello exigen identificar los lotes aplicados y condiciones
de aplicación.
Una ficha de trabajo puede constar
de: Fecha, Modelo o serie, número de piezas, producto aplicado, orden de
fabricación, consumo y operario.
PROBLEMAS MÁS COMUNES
BURBUJAS
Por la
importancia y frecuencia que tienen las burbujas en sus diferentes formas de
presentarse en las capas de barniz, les dedicaremos una especial atención. Hay
que ser conscientes de que son la primera fuente de problemas en al acabado y
se deben siempre a factores fácilmente subsanables.
Comenzaremos
por definirlas como proyecciones huecas en un film de barniz. Hay que
distinguir entre las ampollas o burbujas sin grietas o agrietadas. Las primeras
son oclusiones parecidas a perlas de distintos diámetros en el film de
recubrimiento, las agrietadas son espacios huecos en el film y se asemejan a
cráteres volcánicos en miniatura.
Dentro de
las burbujas se les dan diferentes denominaciones según el aspecto de las mismas y el motivo de su aparición. Así se
pueden llamar:
-
Hervido o
gaseado, son burbujas ocluidas que se agolpan como nubes en determinados
lugares de la pieza, en general donde hay más carga. A veces se confunden con blanqueos
o desprendimientos de material.
-
El punto de
aguja, es cuando éstas burbujas ocluidas se manifiestan en superficie, o si
lijamos mucho, vemos una zona de pequeños orificios circulares similares al
efecto de una aguja que hubiera pinchado una superficie lisa.
Para evitar su aparición, hay que
tener en cuenta los siguientes factores:
-
Viscosidad de aplicación, cuando el producto tiene una
alta viscosidad pueden aparecer con mayor facilidad.
-
Humedad en el ambiente. Si hay una elevada humedad
relativa se puede afectar la reacción del poliuretano, y también pueden causar
velados y pérdidas de brillo.
-
Maderas con mucho poro, al barnizarla hay que dar
salida al aire, sino se formarán burbujas. Las causas más frecuentes, la
excesiva velocidad de secado o la presencia de disolventes muy rápidos en
cantidad inadecuada.
-
Corrientes de aire, si se dejan las piezas donde hay
corrientes se forman olas en la superficie, y donde hay más cantidad se forman
burbujas. Si el aire es caliente, la superficie se cierra y queda retenido el
disolvente formando burbujas. Esto es muy frecuente en cabinas presurizadas.
-
Demasiados disolventes lentos, el producto seca en
superficie y no deja salir el del fondo, formando burbujas más gruesas que
pueden provocar agrietamientos en determinados productos, como los nitros y
poliuretanos.
-
Poner más endurecedor, o más rápido, provoca una
reacción fuerte con desprendimiento de CO2 que forma burbujas al salir.
-
Repintado rápido, hay que esperar a que salga todo el
disolvente (secado físico), porque si no el anterior queda retenido.
-
Aplicar fondos sobre madera blanqueada. Los
blanqueadores llevan oxígeno libre y si no eliminamos sus restos, pueden
ocasionar retrasos en el secado de algunos puntos, pudiendo salir alguna
burbuja debido a tensiones con el resto de material que ha secado bien.
-
Aplicar sobre fondos limpios de polvo y suciedad,
cualquier partícula retiene el disolvente.
-
Exceso de capa, el producto no seca bien. Lo mejor
cuando queramos cubrir bien es dar varias capas.
VELADOS
Suelen
producirse por la humedad ocluida entre capas de barniz, por un exceso de
humedad ambiental o disolvente incompatible. Se puede evitar o atenuar usando
disolventes de evaporación retardada, ya que en su lentitud ayudan a la
evaporación de la humedad conjuntamente.
CUARTEADOS
Se
producen al quebrarse la tensión superficial de la película por una deficiente
reticulación. Puede ser debido a un exceso de
catalizador en la mezcla o por una fórmula mal concebida.
BLANQUEOS
Se
muestran con zonas blanquecinas opalescentes. Se producen por exceso de carga
en las manos además muy seguidas, sin haber respetado los tiempos de
evaporación. Se acentúan más en resinas de escasa calidad.
AZULEOS
Se
manifiestan de forma parecida a los blanqueos, con un color más sucio y son
consecuencia de la incompatibilidad entre componentes.
INHIBICIONES
Se
suelen producir por la incidencia de agentes externos, ocasionando una especie
de cráteres más o menos grandes. A menudo es consecuencia de algún tipo de
silicona.
Para
evitarlos hay que localizar el foco de contaminación, que puede venir de la
utilización de algún producto contaminado. Puede ser de la red de suministro de
aire, ser transportado por el mismo aplicador… Se pueden emplear aditivos antisiliconas
esporádicamente, pero no es aconsejable de forma continuada ya que el mismo
producto puede llegar a ser motivo de contaminación. Por otro lado los
antisiliconas no siempre son aconsejables, porque hay más de 100 tipos de
siliconas diferentes.
PIOJILLO
Lo
que se conoce vulgarmente con el nombre de piojillo, se manifiesta con pequeños
puntitos blanquecinos agrupados por cientos o millares. Son pequeñas
microburbujas de aire que no han podido salir a la superficie antes del cierre
físico de la parte superior de la película o inicio de la polimerización.
Se
produce por la utilización de disolventes demasiado rápidos en su evaporación,
por cargas excesivas o temperaturas demasiado altas.
PELADOS
Este
término se emplea cuando un barniz se desprende con cierta facilidad, en
realidad es un defecto de adherencia. Puede ser por falta de lijado, contenido
en polvo de la pieza aplicada, o falta de humectabilidad por exceso de
pulverización en la aplicación. También esta denominación se usa cuando por exceso
de lijado desaparece el barniz o la chapa y alcanzamos la chapa o el tablero.
RECHUPADOS
Son
zonas o piezas enteras que aparecen sin lustre, dando la impresión de estar a
falta de barniz. Se producen por una absorción desmesurada de las capas inferiores,
generalmente consecuencia de un mal lijado, sobre todo con granos demasiado
gruesos o por la incorporación de un disolvente incompatible.
CAIDAS DE BRILLO
Suelen
ocurrir por circunstancias similares a las anteriores.
DEFECTOS DEL ACABADO
Hervido o burbujas
|
-
Temperatura demasiado elevada.
-
Diluyentes demasiado ligeros
-
Piezas al sol
-
Corrientes de aire
-
Aplicación de la segunda mano demasiado
rápido.
|
-
usar un diluyente más lento (retardante)
-
secado de piezas en sombra
-
evitar corrientes de aire o velocidades
excesivas de aire en túneles de secado
-
esperar un tiempo de presecado antes de
aplicar la segunda mano (dejar salir los disolventes).
|
Arrugados
|
-
aplicación de la segunda capa sin que la
precedente esté suficientemente dura.
-
Capa anterior mal catalizada.
|
-
respetar los tiempos de secado,
principalmente en invierno.
-
Respetar las proporciones de la mezcla.
|
Rechazos (ojo de pez)
|
-
restos de grasas, aceites, siliconas sobre
piezas o en el material de aplicación.
-
Aire comprimido contaminado
|
-
identificar la fuente de contaminación y
eliminarla
-
limpieza exhaustiva con diluyente de
limpieza.
-
Purgar el compresor
|
Velados
|
-
Humedad ambiental muy elevada.
-
Uso de diluyentes muy ligeros o
inadecuados.
|
-
Verificar la compatibilidad de los
diluyentes usados.
-
Aplicar a pistola una fina capa de
diluyente retardante (para nitrocelulósicos)
-
Añadir diluyente retardante al barniz.
|
No seca el producto
|
-
Fallo o ausencia de componente.
-
Diluyentes demasiado lentos.
|
-
Comprobar que la mezcla sea correcta.
|
Mala adherencia del soporte
|
-
Restos de resina de la madera.
-
Madera tratada con funguicidas, decapantes,
etc.
-
Ceras de madera.
|
-
Desengrasar la madera con diluyente de
limpieza antes de barnizar (incluso decapar totalmente si es necesario.
|
Mala adherencia entre capas
|
-
Cera entre capas
-
Intervalo entre capas demasiado largo sin
lijado intermedio.
-
Producto no repintable usado como capa
media.
|
-
Decapar o lijar las capas ya aplicadas.
-
No esperar demasiado tiempo para aplicar
entre capas.
-
Lijar cuidadosamente entre capas.
-
Respetar las indicaciones de
compatibilidades.
|
Rugosidades, granos.
|
-
Aire sucio, polvo.
-
Fondo mal reparado
-
Material sucio.
-
Demasiada presión de aire.
-
Producto demasiado espeso.
|
-
Limpieza cuidadosa de utiles
-
Bajar presión de aire.
-
Lijar cuidadosamente entre capas.
-
Aplicar mas diluyente a la mezcla.
|
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