En el mueble se utiliza en la actualidad una gran variedad
de soportes. Nuestro proyecto de investigación se basa fundamentalmente en el uso de dos de los soportes que más se han ido imponiendo en el mercado, tras la madera maciza, por sus condiciones de uso y trabajo: El tablero aglomerado y el tablero de fibras de densidad media.
TABLERO AGLOMERADO
Los materiales aglomerados se fabrican con virutas
de madera y colas de resinas sintéticas y aplicación de presión y calor. Se
distingue entre planchas aglomeradas planas, planchas aglomeradas extruidas y
piezas moldeadas de aglomerado.
-Métodos de fabricación
Las planchas aglomeradas planas son de virutas
de madera que preferentemente van paralelas al plano de la plancha.
- Las planchas de una capa están formadas por una capa homogénea de
virutas.
- Las planchas de
tres capas y las de capas múltiples muestran una o varias capas centrales
sueltas y dos compactas de recubrimiento.
- Las planchas con transición sucesiva en la estructura son las que se
hacen con virutas seleccionadas por criba y por aventado. De estas, las fibras
mas ligeras son para la superficie y las pesadas mas gruesas para el
centro.
- Las planchas aglomeradas planas con superficies especiales de viruta
fina tienen que llevar un barnizado directo o una capa de chapa. Llevan la
abreviatura FPO.
FABRICACIÓN
Las planchas aglomeradas planas se hacen de pino
silvestre, abeto blanco, abeto rojo, álamo y aliso, y también de haya y de
abedul. Las virutas se obtienen de troncos sanos finos y descortezados, de
ramas, de madera industrial (madera residual) y de substancias fibrosas que
contengan resina tales como las partículas leñosas de lino o del cáñamo. La
madera se desviruta en grandes maquinas según sea su aplicación para capas de
recubrimiento o centrales. A continuación se desecan las virutas a un contenido
de humedad del 3% al 4%, se clasifica aventándolas o con cribas y se almacenan
en depósitos secos intermedios. Es
importante para el poder sustentador y la calidad de la superficie de las
planchas aglomeradas planas para la dispersión y la correcta dosificación de
las virutas. Las cantidades de viruta para las capas de recubrimiento y las
centrales se dosifican, según el espesor de plancha deseado, con una balanza de
precisión.
En el transito hacia la maquina prensadora, en los procesos de
aspersión y plegado se encolan las virutas con cola de urea, melanina, resina
fenolica o también con diisocianato (isocianato). Las maquinas prensadoras
dispersan las virutas para formar unas tortas sobre la cinta transportadora, la
capa central en los procesos de criba y la de recubrimiento en los procesos de
aventado. De este modelas virutas mas finas son para las superficies exteriores
de la plancha. La torta de virutas dispersadas se compacta previamente en
prensas, se corta a longitudes y se lleva a una prensa de platos múltiples.
Durante el proceso de prensado se endurece la cola de resina sintética a una
temperatura de 170ºC a 190ºC y presión aproximada de 3N/ mm2. Después del
prensado se vuelven a enfriar las planchas y se guardan apiladas una semana.
Durante este tiempo se deben compensar la humedad y el calor en la sección
transversal de las planchas para eliminarles las tensiones internas y las
variaciones de forma (acondicionadas). Las ultimas fases de trabajo son el
corte según medidas normalizadas, el pulido de las superficies y el control y
marcación de las planchas.
Propiedades
Las planchas prensadas planas para la construcción
de muebles e interiores tienen una densidad bruta de, aproximadamente,
660Kg/m3. Presentan una capa de recubrimiento fina y una central por lo general
basta y floja. De este modo se obtiene una resistencia a la flexión mayor que
si se tratara de un material homogéneo. En cambio, todas las planchas prensadas
planas tienen poca resistencia a la tracción lateral por la estructura
orientada transversalmente de las virutas. Se trabajan bien con las maquinas y
herramientas de carpintería. Gracias a la resistencia a la flexión
prácticamente igual en todas las direcciones y a la uniformidad de su
superficie, no hay que tener presente ninguna orientación al cortar las piezas,
con lo cual resultan pocos desperdicios de recortes. Las planchas prensadas
planas se pegan con las colas corrientes y sus caras se pueden barnizar,
chapear o plastificar.
Utilización
Las planchas prensadas planas (V20) se emplean en
blanco, chapeadas o forradas para grandes superficies planas en la construcción
de muebles e interiores.
Las V100 son apropiadas para construcciones
interiores cuando hay que contar con gran humedad, como por ejemplo en los
locales húmedos.
Las V100G se emplean cuando cabe pensar en la
putrefacción de la plancha por hongos, como por ejemplo
en suelos de bajos y revestimiento de tejados.
Mecanizado
Las planchas de aglomerado se pueden aserrar,
cepillar, fresar y pulir con las maquinas y herramientas usuales del trabajo de
la madera. Como las resinas de las colas embotan pronto los filos de las
herramientas, se utilizan las de metal duro. Las planchas prensadas planas
tienen por lo general una capa central floja con menor resistencia a la
tracción lateral y a la cortadura. Por ello hay que evitar las ranuras
transversales a las caras, pues cortaría las capas de recubrimiento que da
rigidez y resistencia a la plancha. Como medios de ensamble son apropiados los
tacos o las lengüetas postizas.
Para encolar, forrar y chapear se pueden emplear
todas las colas o pegamentos corrientes de carpintería. Para forrar con chapas
delgadas se emplean planchas con capas de recubrimiento muy finas para que
luego no se marquen en la cara vista la estructura de aglomerado.
Los bordes visibles se encuitan o chapean. Las
planchas prensadas planas V100 o V100G se trabajan para piezas de locales
húmedos o al aire libre, protegiendo incluso los bordes ocultos con casquillos
o masilla para que no pueda penetrarla humedad a la capa de viruta por los
bordes. Las planchas prensadas planas se clavan y atornillan bien, si bien la
resistencia a la extracción de este medio de unión en los bordes de las
planchas es poca y el rasgo de que se parta es grande. Cuando es necesario una
elevada resistencia a la extracción de los clavos o tornillos a lo largo de los
bordes de lasplanchas es necesario un cerquillo (canteado) de madera maciza.
-Se trata de un tablero
que tiene ambas caras lisas y que se fabrica mediante un proceso seco. Las
fibras se encolan gracias a un adhesivos de resina sintetica. Este tipo de
tablero presenta una estructura uniforme y textura fina que permite que tantos
los bordes como las caras tengan un acabado perfecto. Los tableros de fibras de
densidad media pueden trabajarse como si de madera se tratara y en algunas
aplicaciones se pueden emplear como sustitutivo de la madera maciza. Constituye
una base excelente para las chapas y recibe bien los acabados de pintura. Los
tableros de DM se fabrican con grosores de entre 6 y 32 mm y con gran variedad de
tamaños.
El origen del tablero de
densidad media data de 1972. Es el tablero mas usado en la industria del mueble
por ser un material fácil de trabajar. Es un tipo de soporte fabricado con
fibras de madera de densidad media, adhesivos, recubrimientos y aditivos, en un
proceso seco bajo la aplicación de presión y calor:
· Fibras de madera, las cuales
son producidas por un proceso de descomposición termomecanica. Su origen son
generalmente la rolla delgada y los residuos del aserrado (pinos y eucaliptos).
· Adhesivos como urea-formol,
ureamelamina-formol, fenol-formaldehido.
· Recubrimientos:
- Con melanina (en una cara o en
las dos)
- Chapa sintetyica barnizable o
barnizada
- Papel lacado
- Rechapado con chapas naturales
de diferentes maderas.
- Papel fenólico.
Las técnicas mas importantes
del revestimientos son las recubridoras a rodillo y las de ciclo corto.
Existe otra técnica de
revestimiento llamada por transfer en caliente, la cual es valida tanto para
recubrir superficies como cantos moldurados. Mediante calor y temperatura
madera como unicolor, o efectos de azulejo, mármol o metalizado.
- Aditivos, son productos
químicos que sirven para mejorar algunas propiedades. Los mas usados son las
ceras (para aumentar su resistencia a la humedad), productos ignífugos,
insecticidas, fungicidas y endurecedores.
Propiedades
La principal característica de
este tipo de tableros es la uniformidad y homogeneidad en todo su espesor. No
presentan problemas para su corte y se mecanizan y molduran con mucha
facilidad.
Su contenido en humedad esta
comprendido entre un 7 y un 10%. Este valor puede variar dependiendo de las
condiciones de almacenamiento y de transporte.
Se exige que la densidad sea
mayor de 600 Kg/m3.
En cuanto a la estabilidad
dimensional, la madera solida se puede mover aproximadamente hasta un 0.5% en
la dirección tangencial y hasta un 0.2% en la dirección radial. En cambio, el
tablero de densidad media se mueve en la dirección del plano del tablero solo
un 0,05% por cada aumento de una unidad de tanto por ciento del contenido de
humedad.
Para evitar los problemas que
pueden ocasionar las variaciones del contenido en humedad, el tablero debería
mecanizarse y trabajarse con el contenido de humedad correspondiente al de su
aplicación final.
Para el proceso de lacado es
idóneo este tipo de soporte, dependerá de las características del tablero
elegido. El hinchamiento en el espesor es el motivo critico para la rotura del
lacado.
Aplicaciones
- Fabricación de puertas, de
muebles en general.
- Fabricacion de muebles de
cocina y baño (en especial puertas en relieve)
- Muebles divisorios.
- Bases de cubiertas.
- Divisiones interiores,
tabiques.
- Prefabricados.
- Bases de suelos, molduras.
- Cajas de altavoces, de
televisión, instrumentos musicales…
PREPARACION DE LAS
SUPERFICIES PARA EL ACABADO: CORRECCIÓN DE DEFECTOS, ELIMINACIÓN DE MANCHAS,
MASILLADO, LIJADO DE LA MADERA, DESENGRASADO, ETC..
Cuando
tenemos el soporte, para acabarlo debemos realizar una serie de operaciones
sencillas, unas veces necesarias para poder barnizarlo y otras tan sólo de
comprobación.
Las de
comprobación se limitan a la observación previa de las piezas a la búsqueda de
defectos, manchas, fallos en la superficies, igualdad y estabilidad dimensional
sobre todo el grosor, etc..
Las de
preparación son básicamente: El desbastado y el lijado en crudo.
El
desbastado consiste en eliminar los restos que dejan las herramientas de
corte sobre el material. Normalmente se efectúa con abrasivos de óxido de aluminio(corindón)
de un grano entre 60 y 80.
El
lijado en crudo tiene como finalidad hacer desaparecer las marcas que deja
el abrasivo flexible del desbastado.
Se realiza
con granos más finos y es recomendable hacerlo con dos cintas sucesivas, de
granos más finos que en el desbastado, por ejemplo si la primera operación la
realizamos con lijas de grano 70 u 80, en el lijado en crudo utilizaremos lijas
de grano 120 y 150.
Previamente
a las tareas de lijado se recomienda limpiar las manchas de grasa con
disolvente, si las hubiera, rellenar las grietas sobre todo en uniones de
chapas, con masilla que una vez seca hay que lijarla, desengrasado y
eliminación de desmoldeantes en piezas metálicas o de plástico, etc...
La
superficie de la chapa de madera tiene ciertas irregularidades llamadas poros, que pueden
ser de variada forma y tamaño.
PREPARACIÓN DEL PROCESO DE ACABADO
Aunque el
proceso del acabado lo veamos como algo uniforme y tal como indica su nombre se
realiza al finalizar la fabricación del mueble, lo bien cierto es que muchas
veces este proceso abarca desde el inicio de la fabricación, con un correcto
pegado de la chapa, de uniones bien realizadas o de masillados bien hechos y
lijados.
Por
tanto cuando se vaya a comenzar con la tarea de dar el acabado, debemos seguir
un sistema de trabajo que comienza por:
-
Disposición de las piezas, es la fase de
preparar y organizar las piezas de forma más adecuada para efectuar con ellas
el menor número de movimientos posibles.
-
Planificación de las tareas, entendiendo como
tal el cálculo de los tiempos de aplicación, secado, movimiento de las piezas,
lijado con los tiempos previstos para esa finalidad o acabado.
-
Estructuración de las diferentes operaciones o fases
de acabado, entendemos con esto la previsión y el ordenamiento de las
diferentes etapas o acciones que conducen al acabado final. Es decir, si un
modelo de pieza requiere una imprimación previa que se tenga que aplicar en la
parte de mecanización, se debe incluir en la planificación del proceso de
acabado, así como las tareas de tintado, envejecimiento, glaseado…
-
Disposición de los materiales a utilizar. Se
incluye la prevención o cálculo de las cantidades de producto necesario,
elementos auxiliares, por ejemplo el número de lijas y su tipo, y su ubicación
cerca de donde vayan a ser utilizados.
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